1、概述
火電廠除渣系統(tǒng)傳統(tǒng)的處理方法是灰渣經(jīng)碎渣機粉碎后，由爐底液下泵將灰渣水抽至脫水倉，使大部分灰渣在脫水倉內(nèi)沉淀，灰渣由脫水倉底部運出。少部分渣與水經(jīng)脫水倉溢流堰流至濃縮機沉淀，澄清水再循環(huán)使用。
目前國內(nèi)的渣水處理方法一般采用沉淀池、濃縮機、陶瓷濾磚池等處理方法，也有少數(shù)廠家采用絮凝沉淀＋斜管＋砂濾的方式。上述處理技術(shù)都存在各種各樣的問題，在處理能力、運行穩(wěn)定可靠性上還有所欠缺。如采用沉淀池工藝懸浮物去除率較低，出水水質(zhì)差，占地面積大，清池頻繁且工作量大；濃縮機要求入口懸浮物含量低，出水水質(zhì)差，斜管（板）易堵塞需人工清理，排灰口立管易堵塞導(dǎo)致排泥不暢，常發(fā)生壓耙事故；陶瓷濾磚池的占地面積大，需要人工清池和反沖洗，清池頻繁，勞動強度大；絮凝沉淀＋斜管＋砂濾工藝，要求入口懸浮物含量低，需要配置龐大的預(yù)沉池，斜管（板）易堵塞，砂濾負(fù)荷大，需經(jīng)常反沖洗，濾層易板結(jié)。上述幾種工藝大的問題是耐沖擊負(fù)荷低，對于懸浮物SS>3000mg/L，特別是對SS>5000mg/L以上的灰渣水，無法正常處理。
在高懸浮物污水處理中，ZJ/DH-II污水凈化器顯示了較大的技術(shù)優(yōu)勢。它無須設(shè)置預(yù)沉池，可以快速連續(xù)地將SS≤30000mg/L的污水凈化到5～50mg/L，該技術(shù)高可以處理SS≤90000mg/L的污水，為高濃度灰渣水處理開辟了一條新途徑，解決了灰渣水回用中的難題。
2、適用范圍
適用于火電廠濃灰渣水(含煤廢水)處理回用；
適用于水濁度小于3000mg/L的各類江河、湖、水庫等為水源的城鎮(zhèn)、工礦企業(yè)的水廠，作為主要的凈水處理裝置；
對于低溫、低濁、有季節(jié)性藻類的湖泊水源，有其特殊的適應(yīng)能力；
用于冶金工業(yè)循環(huán)水系統(tǒng)，可有效而大幅度地提高循環(huán)用水水質(zhì)；
3、主要特點
工藝流程短，故障率低，運行穩(wěn)定可靠；
處理能力強，效率高。設(shè)備處理負(fù)荷可達(dá)SS≤3000mg/L，高可達(dá)SS≤9000mg/L；
設(shè)計負(fù)荷高，廢水停留時間≤30min；
設(shè)備占地面積小，系統(tǒng)無須配備預(yù)沉池、污水調(diào)節(jié)池、污泥池和清水池，可按普通過渡水池設(shè)計以節(jié)省占地面積；
處理后出水水質(zhì)好SS=5-50mg/L，防止了冷卻塔和水封槽集灰，并可回用于爐膛密封；
采用PLC控制，自動化程度高，工人勞動強度低；
設(shè)備排污量少，污泥濃度高，含水率低；
操作簡便，濾料使用周期長，反洗周期達(dá)0.5-1個月一次，具有顯著的節(jié)水、節(jié)能及環(huán)境、社會、經(jīng)濟效益；
設(shè)備本體免維護，減少維護工作量；
設(shè)備運行只需一次提升，節(jié)省配套機電設(shè)備投資，節(jié)省電耗；
設(shè)備采用工廠化生產(chǎn)模式，大大提高設(shè)備的精度、質(zhì)量和美觀程度，提高產(chǎn)水質(zhì)量；
設(shè)備采用工廠化生產(chǎn)模式，可批量生產(chǎn)，縮短了施工工期。
4、工作原理及結(jié)構(gòu)
ZJ/DH-II型污水凈化器是在原DH型污水凈化器基礎(chǔ)上改進而成，將物理、化學(xué)反應(yīng)有機融合在一起，集成了直流混凝、臨界絮凝、離心分離、淺層沉淀、動態(tài)過濾及污泥濃縮沉淀技術(shù)，短時間內(nèi)（25～30min）在同一罐體中完成廢水快速多級凈化的一體化組合設(shè)備。該設(shè)備SS去除率達(dá)COD去除率達(dá)到40%～70%。
凈化器為鋼制罐體，上中部為圓柱體，下部為錐體，自下而上分別為污泥濃縮區(qū)、混凝區(qū)、離心分離區(qū)、動態(tài)過濾區(qū)、清水區(qū)。 直流混凝和臨界絮凝技術(shù)取代了混凝反應(yīng)池，在泵前及泵后投加絮凝和助凝藥劑，利用泵、管道、水流完成藥劑的水解、混合、壓縮雙電層，吸附中和作用后高速沿切線方向進入罐體快速完成吸附架橋，絮凝形成礬花。
離心分離是利用廢水沿切線方向進入罐體產(chǎn)生高速旋流、產(chǎn)生離心力，在離心力的作用下廢水中形成的懸浮顆粒及礬花被甩向器壁，并隨下旋流及自身重力作用沿罐內(nèi)壁下滑至錐形污泥濃縮區(qū)，廢水向下作螺旋運動到一定程度后向中心靠攏，又形成向上的旋流，這股旋流水質(zhì)較清，流向設(shè)置在上層動態(tài)過濾區(qū)。在離心分離區(qū)一般粒徑大于20μm的懸浮顆粒（礬花）被固液分離至污泥濃縮區(qū)。廢水經(jīng)離心分離進入淺層沉淀區(qū)，斜管沉淀區(qū)是根據(jù)淺池沉淀理論設(shè)計。在沉降區(qū)域設(shè)置許多密集的斜管，使水中懸浮雜質(zhì)在斜板或斜管中進行沉淀，水沿斜板或斜管上升流動，分離出的泥渣在重力作用下沿著斜板（管）向下滑至池底，再集中排出。這種池子可以提高沉淀效率50～60%，在同一面積上可提高處理能力3～5倍。淺層沉淀區(qū)上部出水進入動態(tài)過濾區(qū)再次完成吸附過濾作用，過濾區(qū)采用表面吸附的懸浮濾料，表面積大、吸附能力強，可截留5μm以上的粒徑的懸浮物。在動態(tài)狀態(tài)下過濾，因此濾料不易堵塞，吸附的顆粒物易脫落又下沉至分離區(qū)，因此濾料反洗周期長（0.5～1個月反沖洗一次）。廢水經(jīng)多級固液分離及凈化后排出。
離心分離、淺層沉淀、過濾脫落的懸浮顆粒在離心力及重力的作用下進入污泥濃縮區(qū)，污泥在錐形泥斗區(qū)中上部經(jīng)聚合力的作用下，顆粒群體結(jié)合成一整體，各自保持相對不變位置共同下沉，在泥斗區(qū)中下部SS很高，顆粒間將縫隙中液體擠出界面，固體顆粒被濃縮壓密后從錐體底部排出，一般污泥含水率≤90%（排污量只有傳統(tǒng)工藝的1/6）。
5、典型應(yīng)用工藝
用于電廠灰渣水改造和新建項目，根據(jù)電廠原有設(shè)施和現(xiàn)場條件，采用的工藝略有不同，但基本的工藝系統(tǒng)一致。

撈渣機溢流水自流進入排水槽，排水槽用作調(diào)節(jié)池，調(diào)節(jié)池污水經(jīng)渣漿泵提升，在管道混合器前后分別投加絮凝劑和助凝劑，在混合器完成直流混凝反應(yīng)，然后進入（旋流）污水凈化器，經(jīng)離心分離、重力沉降、動態(tài)吸附過濾及污泥濃縮等過程，從凈化器頂部排出清水自流進入冷卻塔，經(jīng)冷卻后水溫為30-35℃，然后進入清水池，再經(jīng)回用水泵送至回用水點，用于爐膛密封及撈渣機鏈條冷卻?；宜幚懋a(chǎn)生的濃渣排入污泥池，再經(jīng)污泥泵送至撈渣機循環(huán)處理。